最近有个计划部的小伙伴跟我说：

“我们老板说要用APS系统做智能排产，但我们现在不是已经有MPS了吗？

这俩到底有啥区别啊？不都是排计划的吗？”

你是不是也有这种疑惑：

听说MPS是“主生产计划”，APS是“高级计划系统”，听起来都很高级；

但现实中，

• 有的企业用了MPS，依然天天改计划、插单、缺料；

• 有的企业上了APS，反而觉得更复杂，数据不准、流程卡顿……

所以今天这篇文章，我就把：

——MPS和APS的底层逻辑、使用场景、典型问题和配合方式说清楚。

咱先不讲系统模块名，先说白话——这俩东西干嘛用的？

简单来说，MPS就是：

定“生产大方向”的计划。 告诉你接下来几周/几月，要生产哪些产品、每种产量是多少。

MPS的核心目标是：

• 将客户订单、市场预测变成“可执行的生产计划”；

• 控制产能、平衡库存，避免超产/缺货；

• 给下游的物料需求计划（MRP）和生产排程做输入。

你可以把它理解为“开工前的路线图”。

特点：

• 以成品为主，颗粒度较粗；

• 通常是以“周”为单位规划；

• 更关注“总量和节奏”，不细排到每个设备和每个小时。

APS是干嘛的？

它是把“怎么生产”这件事算得又细又精的那个人。

你给它输入产能数据、物料到货时间、生产节拍、设备工艺，它就能跑出：

• 哪天哪个产线干什么；

• 物料什么时候到、什么时候可以投料；

• 多订单之间如何插单、拆单、重排，达到最优生产节奏。

特点：

• 颗粒度细，排程精度高（可精确到小时/分钟）；

• 以设备、工序、资源为单位安排生产；

• 强调“资源约束+物料+订单”三者协同。

一句话：APS就是“把计划排到执行端”的那个人。

我们用一个简单的比喻解释这俩的区别：

• MPS像是交响乐团的指挥，告诉你整个演出节奏、先演哪一首曲子； 

• APS像是乐手的分谱表，精确到哪一秒要拉哪一段、吹哪个音。

更具体地说：

很多企业有系统、也有模块，但问题照样天天有，为什么？

因为你可能掉进了这些坑：

很多企业以为自己做了MPS，其实只是拉了一堆“基于订单”的MRP。

• 没考虑产能；

• 没滚动更新；

• 没“主计划”逻辑，全部靠订单追单，计划完全失控。

正确做法：

• MPS必须做“滚动计划”，以销售预测+历史消耗+产能为依据；

• 不光是“订单驱动”，要有“库存目标+销售节奏”作为配比；

MPS不管物料，只看成品。

APS再强，它也不是魔法师。

你不给它干净的物料数据、准确的工艺路径、真实的设备能力，它就只能瞎算。

常见问题包括：

• 物料到货时间错了，APS排了一堆“有料其实没到”的工单；

• 工艺路线没更新，排了个设备根本不做这件事；

• 设备能力表是“理想值”，根本不符合车间实际；

正确做法：

• APS上线前，一定要做数据梳理工作；

• 搭建“数据责任表”，设备、物料、工艺谁维护谁更新写清楚；

• 别指望APS带你飞，先让你的“底座”稳起来。

还有一种企业，天天喊智能排产，系统也买了，但：

• 现场一变动就人工改单；

• 一点插单就手动退排；

• 数据天天调、人手动干预，APS跑出来的计划没人执行。

正确做法：

• 明确“APS系统排程结果=默认计划”；

• 限制人工更改单据权限（特殊审批机制）；

• 用计划达成率指标追踪APS计划执行效果，形成闭环。

我们前面说了，MPS 定节奏，APS 控执行，两者不是“选一个”，而是“搭着用、一起跑”。

那到底怎么配合？

一句话：

上层 MPS 把方向排明白，下层 APS 把资源安排清楚，中间用 MRP 拉通物料流，三者一起才能跑得稳、排得准、供得上。

下面我们按实际流程，给你拆个五步闭环打法，一步步对上号。

Step 1：先用 MPS 定“产什么、产多少、什么时候产”

MPS 是大方向，就像你先定一个出差计划：

• 我要去哪里？

• 几号出发？

• 住几晚？

在企业里，MPS 就是：

• 哪些产品需要生产？（订单+预测）

• 每周生产多少？（按周定量）

• 有没有资源能满足？（粗略产能评估）

Step 2：中间用 MRP 拆 BOM，推物料需求

MPS 一定要配合 MRP 才能“动起来”。

计划部会把 MPS 输出的成品数量，按 BOM 一层层往下拆，得到“需要哪些物料、多少量、什么时候需要到”。

注意：

• MRP 只是做“物料级别的时间表”，它不考虑设备、资源，只考虑有没有物料；

• 它的作用是告诉采购和仓库：“喂，接下来我们需要这些材料，赶紧准备！”

系统一般会自动生成：

• 请购单计划时间

• 采购到货时间建议

• 库存是否够用、提前期是否满足

Step 3：再用 APS 把计划往下排，落实到设备/班次

MPS 定了节奏，MRP 确定了物料，APS 这时候登场，干嘛？

把“产什么”翻译成“怎么产”： 哪个产线？哪台设备？排在哪天？几个小时？谁做？

APS 的具体动作包括：

• 接收 MPS + MRP 的结果（产品量、物料可用时间）；

• 根据设备工艺路径，排出详细作业顺序；

• 根据设备产能、工人班次、瓶颈工序优化排程；

• 给每张工单分配起止时间、所需资源。

APS 会根据你当前的库存、供应商交期，动态调整顺序、时间、资源分配，真正做到“有限资源下的最优安排”。

Step 4：现场照计划执行 + 系统反馈实际进度

别以为排完计划就万事大吉了，关键还得看“现场跟不跟”。

这一步的核心是：“计划要执行，偏差要反馈”。

关键动作：

• 每天根据工单执行进度录入系统：完工数量、是否延迟、物料到齐没；

• 出现瓶颈（比如设备故障、物料不到），要实时反馈回 ERP 系统；

• 让计划滚动调整，做到“今天出事，明天补上”。

Step 5：建立滚动机制，每周复盘 + 优化 MPS

计划是活的，不是一次性做完的。

所以建议企业每周做一次：

• MPS 更新：根据最新订单、预测、库存做下一轮生产计划；

• APS 滚动：根据最新数据重排部分产线/订单；

• MRP 校正：重新判断物料到货、是否要提前采购。

小建议：

• 设“计划滚动窗口”：比如以6周为周期，滚动更新前4周计划；

• 设“协同计划会”：PMC、采购、车间、仓储每周碰一次，围绕计划打通信息流。

说到底，MPS和APS的目标不是“计划多详细”，

而是：

让业务节奏可预判、让资源使用更高效、让交付更稳定。

• 系统能帮你跑出计划，但跑不出“责任闭环”； 

• 系统能调度资源，但管不住“协同扯皮”；

• 系统能自动排产，但你得有人盯着执行、敢于纠偏、愿意反馈。

所以别迷信哪个系统最强、哪个模块最智能， 最重要的是

——你有没有一套“计划驱动型思维”+“组织响应机制”。

有这套，再加MPS和APS，就是事半功倍； 没有这套，再牛的系统，也是“一地鸡毛”。

——The  End——