背景

计划排了，为什么做不出来？

周三要上线的订单，周二下午发现缺两个关键物料。采购说：还要五天。

销售急了：客户交期已经答应了。老板问：计划不是排了吗？

计划员说：排了，但料没齐。

不是计划员不会排，是齐套率太低。齐套率为什么低？因为采购前置期不准。

因果链：采购前置期不准 → 到料不可控 → 齐套率低 → 排产失效 → 准交率低。

一、不懂齐套率，排产就是纸上谈兵

1. 什么叫齐套率？齐套率的源头是BOM。     

一个产品，是由一堆零部件组装出来的。比如一台设备，有100个物料；一个电子产品，有300个料号。   

BOM就是这张物料清单。它定义了，做一个产品，需要哪些物料，需要多少数量。

BOM越复杂，齐套率越难管。因为只要BOM中的一个零件缺货，整个组装都完成不了。

齐套率，就是一个工单上线时，BOM里所有物料在品种、数量、时间、质量、地点五个维度上同时满足的比例。

齐套率=完全齐套工单数 ÷ 计划上线工单数 × 100%

数据统计上，容易有3个误差：     

1.到货不等于齐套。到货后需要内部流程：检验、入库、上线，才算齐。

2.有库存不等于齐套。有库存，但被其他订单占用了，或者账实不符。

3.齐套是动态的。今天齐了，明天可能被别的单占用。

2. 齐套率为什么低？

齐套率低，表面看是缺料，实际归因从设计到采购到生产的核心环节：

第一、产品模块化设计太差。     

BOM层级太多，零件太散，通用件太少，专用件太多。可以做模块化设计的产品，可以先做半成品模块，这样齐套压力小；如果产品模块化能力差，就需要所有零件必须同时到齐，缺一个就无法生产。

第二，本地化采购太差。            

如果关键零配件的供应商距离远，采购交期长、波动大、物流不可控。

如果本地有供应商的，交期短、响应快、补料容易。

本地化率低，齐套率就低。

   

第三，物料没有分级。    

所有物料一个管理方式，定制料和通用料共用一个采购流程，关键料和辅料用同样的库存管理控制。

结果就是：需要的料缺料，造成停线。不该备的料备了一堆，库存浪费。 

第四，安全库存一刀切。  

不评估物料的：价格高低、交期长短、重要程度，要么都不备，要么都备。

正确做法是按物料分级：长周期料、关键料、通用料、专用料，分别设定不同的安全库存策略。   

第五，采购前置期不准。

这是下一环要讲的，也是齐套率低最直接的原因。

一句话：齐套率低，不是仓库的问题，是设计、采购、库存策略共同的结果。

3.齐套率低的后果：

• 现场经常缺料，生产计划总变，管理混乱，计划没有权威性。
• 生产经常切换，生产效率低。在制品库存增加，成品完成周期长。
  
• 经常插单，排单乱，准时交付率低，产品合格率差。

所以：如果齐套率不好，排产就是纸上谈兵。

二、不懂采购前置期，齐套率永远上不去

3. 采购前置期怎么管？

以数据驱动管理程序：按物料、按供应商、按批量，统计最近3到6个月的实际采购周期。不要只算平均数，平均数容易被极端数字迷惑。要看：

• 常规采购周期：大多数订单正常到货需要多少天。

  比如过去半年，一半订单20天内到货，常规周期就是20天。

• 保守采购周期：九成订单都能在某个时间区间到货。
  比如过去半年，90%的订单35天内到货，保守周期就是35天。

• 这样：
  

• 日常排产，参考常规采购周期。

  
  

• 安全库存、关键料倒排、急单缓冲，参考保守采购周期。

  
  

• 两个周期之间的差距，就是你需要的缓冲库存。

• 比如：

如果常规是20天，保守是35天，中间15天就是风险。

要么提前下单，要么备安全库存，要么推动供应商缩短交货期波动。

• 具体行动计划：   

• 供货周期长的物料（长距离供应商）提前备料。别等到订单来了才再采购，按预测提前锁产能。

• 通用料设安全库存。 通用料不怕库存呆滞，怕的是缺料。

• 专用料作供应商协同。专用料没法备库存，提前锁定订单，让供应商提前知道需求，提前备料。

• 关键料重点跟。 不是所有料都值得天天催，但关键料必须天天盯。

用供应商承诺交货期排计划，等于用天气预报种地；用平均数管前置期，等于把风险藏起来。

三、总结

采购前置期不准，到料就不可控；到料不可控，齐套率就低；齐套率低，排产就失效；排产失效，准交率就降。

一句话：不懂“齐套率”和“采购前置期”，“排单”就搞不定“交付率”！

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